Известняк

Известняк

Известняк привозится по железной дороге с Домодедовского карьера. Обжигается известь на заводе в трех шахтных печах. Зола подается из электрофильтров Ступинской ТЭЦ пневмотранспортом на расстояние до 800 м. Зола, получаемая от сжигания подмосковного угля в пылевидном состоянии, имеет высокую удельную поверхность (3200-4500 см2г). Поэтому для помола с известью подают около 20% золы, а остальная зола используется немолотой.

Зольно-известковая смесь измельчается до удельной поверхности 6000-7000 см2г и направляется в один из трех гомогенизаторов для перемешивания с немолотой золой. После гомогенизации смесь поступает в два раздаточных бункера дозировочного отделения, каждый из которых обслуживает одну из технологических линий формовочного отделения.

При изучении физико-механических свойств газозолосиликата было установлено, что наилучшие показатели по прочности и морозостойкости получаются при содержании активной окиси кальция в количестве 17-19%, ВВ = 0,65 н-0,7 и длительности изотермического прогрева в автоклаве не менее 8 ч при рабочем давлении пара 10-12 атм (избыточных). При соблюдении этих условий газозолосиликат с объемным весом у = 700 кгм3 имеет прочность, как правило, от 50 до 60 кГсм2, а морозостойкость от 25 до 50 циклов.

Однако, как показала практика производства крупноразмерных изделий, содержание негашеной извести в количестве 17- 19% вызывает очень сильное разогревание (до 90-95°С) ячеистой смеси после ее вспучивания и испарение большого количества воды, вследствие чего материал приобретает повышенную хрупкость. При переноске изделий краном с поста формовки к автоклавным тележкам и при перемещении тележек но автоклавным путям возникают перекосы форм, что вызывает появление сквозных трещин в изделиях. Трещины прорезают изделие на всю его толщину и ширину, т. е. раскалывают на части. Для уменьшения хрупкости газозолосиликата перед автоклавной обработкой пришлось уменьшить содержание негашеной извести до 11 -13%, заменив остальную часть ее гидратной известью (известковым молоком). Таким образом удалось Снизить максимальный4разогрев после вспучивания до 80-75°С.

Было установлено также, что если разогрев изделия окажется ниже 60-65°С, то не набирает необходимой прочности, а при автоклавной обработке в изделиях возникают различные дефекты — расслоения, трещины, линзы и т. п. Двухлетний опыт работы завода показал, что на известковом вяжущем можно изготовлять качественные крупноразмерные изделия. Однако иногда вдруг появляется повышенное количество брака, который также внезапно прекращается. Это можно объяснить только непостоянством качества извести. Поступающий на завод известняк неоднороден по плотности, и после обжига получается известь с разной степенью обжига. Содержание в извести окиси магния колеблется от 2 до 5%. В связи с этим свойства известково-зольной смеси получаются также непостоянными.

В качестве регуляторов гашения извести применяются молотый гипсовый камень и растворимое жидкое стекло.

Для осаждения алюминиевой пудры в воде используется клееканифольная эмульсия. Растворимое стекло применяется плотностью 1,36 гсм3, а гипсовый камень мелется в однокамерной шаровой мельнице. Приготовление газобетонной смеси происходит в самоходной газобетономешалке вертикального типа емкостью 5 м3. Из одного замеса смесь заливается сразу в две формы объемом по 2,3 м3 каждая. После срезки горбушки формы направляются к резательным машинам.

Читайте так же:

Комментарии запрещены.